Het optimaliseren van de productiecapaciteit van visvoerproductielijnen moet zich richten op "het verbeteren van de extrusie-efficiëntie, het verkorten van de afkoeltijd en het waarborgen van de waterbestendigheid van het voer." Gezien de kenmerken van visvoer, zoals "verschillende eisen aan drijfvermogen/zinkvermogen en hoge eisen aan waterbestendigheid", kan de continue productiecapaciteit van de productielijn worden verbeterd door middel van upgrades van apparatuur en procesaanpassingen, terwijl de kwaliteit van het voer wordt gewaarborgd, om te voldoen aan de voerbehoeften van grootschalige viskweek.
Dit komt tot uiting in drie aspecten
Ten eerste, upgrade de kerncomponenten van de extruder om de extrusie-efficiëntie te verbeteren. De extruder is cruciaal voor de productie van visvoer; verouderde componenten leiden tot een lage productiesnelheid en onstabiele extrusie. Optimalisatiemethoden omvatten: 1) het vervangen van de gewone schroef in de extruder door een dubbelschroefsextruder. Dubbelschroefsextruders comprimeren en mengen grondstoffen grondiger, waardoor de extrusiesnelheid met 30% toeneemt in vergelijking met een enkelschroefsextruder, en een stabielere extrusie bieden. De drijfkracht van drijvend visvoer nam toe van 90% naar 98%. 2) het toevoegen van verwarmingselementen aan de buitenkant van de extrudercilinder zorgt voor een meer uniforme cilindertemperatuur, waardoor lokale lage temperaturen worden voorkomen die kunnen leiden tot onvoldoende extrusie en herbewerking verminderen. Na de upgrade zag een voederfabriek de uurlijkse output van zijn extruder toenemen van 700 kg naar 910 kg, en daalde de hoeveelheid pellets van onvoldoende kwaliteit van 12% naar 5%, wat de productiecapaciteit aanzienlijk verbeterde.
Ten tweede, optimaliseer het koelproces om de afkoeltijd te verkorten. Visvoer is direct na extrusie heet (80-90℃) en moet worden afgekoeld tot kamertemperatuur voordat het wordt verpakt. Langzaam afkoelen kan leiden tot pelletophoping, wat de daaropvolgende productie beïnvloedt. Optimalisatiemethoden omvatten: Ten eerste, het vervangen van gewone koelers door tegenstroomkoelers. Koude lucht blaast van onderaf omhoog, terwijl de pellets van bovenaf naar beneden vallen, waardoor volledig contact tussen de lucht en de pellets wordt gewaarborgd en de afkoeltijd wordt verkort van 15 minuten naar 8 minuten. Ten tweede, het installeren van temperatuursensoren bij de koeluitlaat om de pellettemperatuur in realtime te bewaken. Zodra de temperatuur het doelniveau bereikt, voert het systeem automatisch de pellets aan, waardoor handmatige interventie overbodig wordt en wachttijd wordt bespaard. Na optimalisatie kon een voederfabriek 500 kg extra pellets per uur verwerken in het koelproces, waardoor de dagelijkse output met 1,2 ton toenam.
Ten derde, het optimaliseren van de grondstofverhouding en de vochtigheid vermindert productieproblemen. Onjuiste vochtigheid en verhouding van visvoergrondstoffen kunnen leiden tot verstopte extruders en een slechte waterbestendigheid van de pellets. Optimalisatiemethoden omvatten: Ten eerste, het gebruik van een hygrometer om het vochtgehalte van grondstoffen tijdens het mengen te controleren, en dit te controleren op 16%-18% (het optimale extrusievochtgehalte voor visvoer). Dit voorkomt dat overmatig vocht verstoppingen veroorzaakt en overmatig vocht losse pellets veroorzaakt. Ten tweede, het aanpassen van de grondstofverhouding op basis van de vissoort. Bijvoorbeeld, bij het produceren van drijvend visvoer, het op passende wijze verhogen van het aandeel zemelen verbetert de extrusie en vermindert herbewerking als gevolg van onvoldoende extrusie. Na optimalisatie verminderde een voederfabriek het aantal keren dat de extruder voer blokkeerde van 4 keer per dag naar 1 keer per dag, en verbeterde de waterbestendigheid van de pellets van 2 minuten naar 4 minuten, waardoor zowel de kwaliteit als de verhoogde productie-efficiëntie werden gewaarborgd.
Over ons
Klantbezoek
Ere-certificaat
Uw bericht moet tussen de 20-3.000 tekens bevatten!