Veel vis- en garnalenvoerfabrieken hebben dit probleem ondervonden: hun productielijn, die 10 ton per dag zou moeten produceren, produceert in werkelijkheid slechts 8 ton. Dit komt ofwel door verstopte voerfabrieken die vertragingen veroorzaken, ofwel door onstabiele extrudertemperaturen die leiden tot pellets van mindere kwaliteit, waardoor shutdowns voor aanpassingen nodig zijn. Door de juiste optimalisatiemethoden te vinden, kan de productielijn voor drijvend diervoer echter op volle capaciteit draaien, waardoor de productie wordt verhoogd. Hieronder bespreken we specifieke optimalisatietechnieken.
Dit komt tot uiting in drie aspecten
Ten eerste, optimaliseer het "voorbehandelingsproces van grondstoffen" om verstoppingen en herwerking te verminderen. Ingrediënten voor vis- en garnalenvoer (zoals vismeel en sojameel) zijn gevoelig voor het absorberen van vocht en klonteren, waardoor verstoppingen in de molen ontstaan en frequente shutdowns voor reiniging nodig zijn. Optimalisatiemethoden voor productielijnen voor drijvend visvoer zijn eenvoudig: één, installeer een "droogapparaat" in de grondstofsilo om het vochtgehalte van de grondstoffen te regelen op 12%-14% om klonteren te voorkomen; twee, installeer een "vibrerend zeef" bij de moleninlaat om grote klonten voor te zeven en verstoppingen te voorkomen. Een voerfabriek ondervond bijvoorbeeld eerder 3-4 keer per dag verstoppingen van de molen, die elk 20 minuten reiniging vereisten; na optimalisatie treedt verstopping slechts één keer per dag op, wat resulteert in een extra ton voerproductie per dag. Bovendien hebben eiwitrijke ingrediënten zoals vismeel de neiging om aan de mixerwanden te kleven. Het aanbrengen van een "anti-aanbaklaag" op de binnenwand van de mixer kan zorgen voor een gelijkmatiger menging, waardoor herwerking als gevolg van ongelijke menging wordt verminderd en de efficiëntie verder wordt verbeterd.
Ten tweede, upgrade "parameters van kernapparatuur" om de efficiëntie van één machine te verbeteren. De extruder is de kern van de productielijn voor drijvend voer; onstabiele temperatuur en rotatiesnelheid kunnen de productiesnelheid en de kwaliteit van de pellets beïnvloeden. Optimalisatiemethoden omvatten: Ten eerste, het uitrusten van de extruder met een "intelligent temperatuurregelsysteem" om de temperatuur nauwkeurig te regelen tussen 115-125℃ (de optimale extrusietemperatuur voor vis- en garnalenvoer), waardoor pellets van mindere kwaliteit als gevolg van te hoge of te lage temperaturen worden voorkomen. Ten tweede, het vervangen van gewone motoren door "variabele frequentiemotoren", waarbij de snelheid wordt aangepast aan het vochtgehalte van de grondstoffen; bijvoorbeeld, de snelheid verlagen wanneer de grondstoffen nat zijn (200 tpm) en de snelheid verhogen wanneer de grondstoffen droog zijn (300 tpm), waardoor de extruder altijd in zijn optimale staat werkt. Na de upgrade zag een voerfabriek de productiesnelheid van zijn extruder toenemen van 800 kg/uur naar 1000 kg/uur, waardoor de dagelijkse output direct met 2 ton toenam. Tegelijkertijd verlengde het vervangen van de gewone ringvorm in de pelletmolen door een "slijtvaste ringvorm" de levensduur van een maand tot drie maanden, waardoor de stilstandtijd voor vormwisselingen werd verminderd en de productiecapaciteit verder werd verbeterd.
Ten slotte, het optimaliseren van de "verbinding van het productieproces" om loskoppelingen tussen fasen te voorkomen. Als de processen in een diervoerextruderlijn (malen → mengen → extrusie → koelen) niet goed op elkaar zijn afgestemd, kunnen situaties ontstaan waarbij "de vorige fase zonder materiaal komt te zitten terwijl de volgende fase erop wacht." Optimalisatiemethoden omvatten: 1) het toevoegen van "buffervoorraden" tussen fasen, zoals tussen de mixer en de extruder, om de gemengde grondstoffen vooraf op te slaan, waardoor de extruder niet hoeft te wachten op materiaal; 2) het opstellen van "gestandaardiseerde operationele procedures", waarbij de operatietijd en verbindingspunten voor elke fase duidelijk worden gedefinieerd, zoals de maalstap die 1 ton materiaal per uur aan de mixer toevoert, en de mixer die 1 ton materiaal per uur aan de extruder toevoert, waardoor een consistente snelheid in alle fasen wordt gewaarborgd. Na het optimaliseren van het proces verminderde een voerfabriek de stilstandtijd van zijn productielijn van 2 uur naar 30 minuten per dag, waardoor de dagelijkse output met 15% toenam.
Over ons
Klantbezoek
Ere-certificaat
Uw bericht moet tussen de 20-3.000 tekens bevatten!