bedrijfsnieuws over Hoe de productiecapaciteit van vis- en garnalenvoerproductielijnen te optimaliseren

Veel vis- en garnalenvoerfabrieken zijn met dit probleem geconfronteerd: hun productielijn, die 10 ton per dag zou moeten produceren, produceert in werkelijkheid slechts 8 ton. Dit is ofwel te wijten aan verstopte toevoermolens die vertragingen veroorzaken, ofwel aan onstabiele extrudertemperaturen die leiden tot pellets van mindere kwaliteit, waardoor sluitingen voor aanpassingen noodzakelijk zijn. Door echter de juiste optimalisatiemethoden te vinden, kan de productielijn voor drijvende maaltijden voor huisdieren op volle capaciteit draaien, waardoor de productieopbrengst toeneemt. Hieronder bespreken we specifieke optimalisatietechnieken.

Dit komt tot uiting in drie aspecten

Optimaliseer eerst het "voorbehandelingsproces van grondstoffen" om verstoppingen en nabewerkingen te verminderen. Ingrediënten voor vis- en garnalenvoer (zoals vismeel en sojameel) zijn gevoelig voor het absorberen van vocht en klonteren, wat verstoppingen in de molen en frequente uitschakelingen voor reiniging veroorzaakt. Optimalisatiemethoden voor productielijnen voor drijvende visvoer zijn eenvoudig: ten eerste installeert u een "droogapparaat" in de grondstoffensilo om het vochtgehalte van de grondstoffen op 12% -14% te houden om klonteren te voorkomen; twee: installeer een "trilscherm" bij de inlaat van de molen om grote klonten vooraf uit te zeven en verstoppingen te voorkomen. Eén voerfabriek had bijvoorbeeld voorheen te maken met 3 tot 4 gevallen van verstopping van de maalmolen per dag, waarbij elke keer 20 minuten schoonmaken nodig was; na optimalisatie treedt verstopping slechts één keer per dag op, wat resulteert in een extra ton voerproductie per dag. Bovendien hebben eiwitrijke ingrediënten zoals vismeel de neiging om aan de wanden van de mixer te blijven plakken. Het aanbrengen van een "antiaanbaklaag" op de binnenwand van de mixer kan zorgen voor een meer uniforme menging, waardoor nabewerking als gevolg van ongelijkmatige menging wordt verminderd en de efficiëntie verder wordt verbeterd.

Ten tweede: upgrade de "kernapparatuurparameters" om de efficiëntie van één machine te verbeteren. De extruder is de kern van de drijvende voerproductielijn; onstabiele temperatuur en rotatiesnelheid kunnen de productiesnelheid en pelletkwaliteit beïnvloeden. Optimalisatiemethoden omvatten: Ten eerste, het uitrusten van de extruder met een "intelligent temperatuurcontrolesysteem" om de temperatuur nauwkeurig te regelen tussen 115-125℃ (de optimale extrusietemperatuur voor vis- en garnalenvoer), waardoor ondermaatse pellets als gevolg van te hoge of lage temperaturen worden voorkomen. Ten tweede, het vervangen van gewone motoren door "motoren met variabele frequentie", waarbij de snelheid wordt aangepast aan het vochtgehalte van de grondstoffen; door bijvoorbeeld de snelheid te verlagen wanneer de grondstoffen nat zijn (200 tpm) en de snelheid te verhogen wanneer de grondstoffen droog zijn (300 tpm), zodat de extruder altijd in optimale staat werkt. Na de upgrade zag een voerfabriek de productiesnelheid van de extruder toenemen van 800 kg/uur naar 1000 kg/uur, waardoor de dagelijkse productie direct met 2 ton toenam. Tegelijkertijd verlengde het vervangen van de gewone ringmatrijs in de pelletmolen door een "slijtvaste ringmatrijs" de levensduur van één maand naar drie maanden, waardoor de uitvaltijd voor matrijswissels werd verminderd en de productiecapaciteit verder werd verbeterd.

Tenslotte het optimaliseren van de ‘productieprocesverbinding’ om ontkoppelingen tussen fasen te voorkomen. Als de processen in een diervoederextruderlijn (malen → mengen → extruderen → koelen) niet goed op elkaar zijn afgestemd, kunnen er situaties ontstaan ​​waarbij “de vorige fase geen materiaal meer heeft terwijl de volgende fase daarop wacht.” Optimalisatiemethoden omvatten: 1) het toevoegen van "buffersilo's" tussen fasen, zoals tussen de mixer en de extruder, om de gemengde grondstoffen vooraf op te slaan, waardoor de noodzaak voor de extruder om op materiaal te wachten wordt geëlimineerd; 2) het vaststellen van "gestandaardiseerde operationele procedures", waarbij de bedrijfstijd en verbindingspunten voor elke fase duidelijk worden gedefinieerd, zoals de maalfase die 1 ton materiaal per uur naar de mixer voert, en de mixer die 1 ton materiaal per uur naar de extruder voert, waardoor een consistent tempo in alle fasen wordt gegarandeerd. Na het optimaliseren van het proces kon een voerfabriek de stilstand van de productielijn terugbrengen van 2 uur naar 30 minuten per dag, waardoor de dagelijkse productie met 15% toenam.

Over ons

Klantbezoek

Certificaat van eer