In de diervoederverwerkende industrie staat twin-screw extrusietechnologie synoniem voor efficiënte productie. Het vertegenwoordigt niet alleen een verhoogde productiecapaciteit, maar ook innovatieve verwerkingstechnieken. Deze productielijnen, doorgaans uitgerust met een professionele extruder, zijn in staat om te voldoen aan de diverse productiebehoeften van visvoer, pluimveevoer en huisdiervoeding.
De belangrijkste voordelen van de automatische feed puffing productielijn:
1. Belangrijkste voordelen van het natte proces
Het belangrijkste verschil tussen traditioneel droog puffen en nat puffen ligt in de vochtcontrole en thermodynamische behandeling. Het natte proces injecteert een geschikte hoeveelheid stoom tijdens de voorbehandelingsfase van de grondstoffen om het vochtgehalte in het ideale bereik van 25%-35% te houden. Deze behandelingsmethode biedt drie aanzienlijke voordelen: de gelatinisatie van zetmeel kan worden verhoogd tot meer dan 90%, waardoor de verteerbaarheid en absorptie van het voer aanzienlijk worden verbeterd; en de afgewerkte pellets hebben een meer uniforme poreuze structuur, wat cruciaal is voor de suspensie-eigenschappen van aquatisch voer.
2. Belangrijkste punten bij de configuratie van de productielijn
Om een stabiele uurlijkse productie te bereiken, vereist het gehele productieproces een systematische overweging. Het na-puffing proces vereist een meerlaagse continue droger. De puffingtemperatuur voor visvoer wordt typisch geregeld tussen 110-130°C, terwijl die voor pluimveevoer kan worden verlaagd tot 90-110°C.
| Capaciteit |
15-20t/u |
| Toepassingsgebied |
grote commerciële voederfabriek, kan kippen-, schapen-, koeien-, garnalenvoer maken |
| Vereisten voor werknemers |
4-5 personen |
| Verzendvereisten |
6*40ft container |
| Productvoordelen |
Volledig automatische intelligente batching, computerbesturingssysteem met stabiele output, efficiënte en continue werking, arbeidsbesparend, directe verpakking, deeltjesgrootte kan worden geselecteerd van 1-12 mm. |
| Afmetingen voor de hele lijn |
Afhankelijk van de grootte en lay-out van het terrein |
3. Praktische oplossingen voor energie-efficiëntiebeheer
Grootschalige productielijnen richten zich op gediversifieerd energieverbruik. Het gebruik van restwarmte van het droogproces voor het voorverwarmen van grondstoffen kan het stoomverbruik met ongeveer 15% verminderen. Het gebruik van een permanente magneet synchrone motor om de extruder aan te drijven, bespaart meer dan 20% energie in vergelijking met traditionele asynchrone motoren.
4. Return on Investment
In de praktijk is de terugverdientijd voor dit type productielijn doorgaans 18-24 maanden. Kleine en middelgrote investeerders kunnen een gefaseerd implementatieplan overwegen, waarbij eerst een basisproductielijn wordt opgezet om aan de huidige behoeften te voldoen en tegelijkertijd interfaces te reserveren voor toekomstige uitbreiding.
FAQ
V: Bent u een fabriek?
A: Ja, dat zijn we. We hebben uitgebreide productie-ervaring en onze apparatuur ondergaat meerdere kwaliteitsinspecties vóór verzending om de kwaliteit te waarborgen.
V: Zijn er kortingen op apparatuur?
A: Omdat we een fabriek zijn, kunnen we lagere prijzen aanbieden.
V: Hoe kies ik de juiste apparatuur voor mijn behoeften?
A: We matchen de meest geschikte productielijnapparatuur voor u op basis van uw specifieke behoeften.
Voor meer informatie over procesontwerp, apparatuurlayout, fabrieksbouwplan, offerte voor afzonderlijke machine-apparatuur, turnkey offerte, etc., neem gerust contact met ons op.
Kwalificaties en onderscheidingen
Uw bericht moet tussen de 20-3.000 tekens bevatten!