bedrijfsnieuws over Hoe kunnen we de capaciteit van de productielijn verhogen en tegelijkertijd de kwaliteit van kattenvoer waarborgen?

Veel fabrikanten van kattenvoer hebben gemeld dat hun productielijnen vaak stilgelegd worden vanwege schimmelveranderingen en het wisselen van formules, en dat een aanzienlijk aantal van de geproduceerde pellets van onvoldoende kwaliteit is, waardoor nabewerking en screening nodig is, wat resulteert in een werkelijke output die veel lager is dan de ontworpen output. Met gerichte optimalisatie kan de productiecapaciteit echter worden verhoogd met behoud van de kwaliteit van het kattenvoer. Hieronder staan ​​enkele specifieke methoden.

Dit komt tot uiting in drie aspecten

Ten eerste, optimaliseer het "proces voor het wisselen van mallen" om de stilstandtijd te verminderen. Kattenvoer vereist pellets van verschillende grootte (2 mm voor kittens, 3 mm voor volwassen katten). Een complex proces voor het wisselen van mallen kan veel tijd verspillen. Optimalisatiemethoden omvatten: 1) het vervangen van traditionele mallen door "snelwisselbare mallen", die slechts het losschroeven van vier bevestigingsschroeven vereisen, waardoor de wisseltijd wordt verkort van 1 uur naar 15 minuten; 2) het vooraf voorbereiden van reservemallen, zoals direct overschakelen op mallen voor volwassen kattenvoer na het produceren van kittenvoer, waardoor het niet nodig is om mallen ter plekke te zoeken en schoon te maken. Na optimalisatie verminderde een voederfabriek het aantal malwisselingen per dag van 3 naar 2, waardoor elke keer 45 minuten werden bespaard en de dagelijkse productie van kattenvoer met 500 kg toenam. Bovendien vermindert het aanbrengen van "anti-aanbakolie" op het oppervlak van de mal de hechting van grondstoffen, waardoor de reinigingstijd verder wordt verkort.

Ten tweede, upgrade het "formulemengsysteem" om de wisselingsefficiëntie te verbeteren. Kattenvoerformules zijn divers (bijv. kippensmaak, vissmaak, formule voor bescherming van de urinewegen). Het wisselen van formules vereist het reinigen van de mixer om smaakvermenging of nutritionele onevenwichtigheden te voorkomen. Optimalisatiemethoden omvatten: Ten eerste, het uitrusten van de mixer met een "snelreinigingsapparaat", zoals het installeren van hogedruksproeiers op de binnenwand van de mixer. Bij het wisselen van formules is een spoeling van 5 minuten met water voldoende om deze te reinigen, wat 25 minuten bespaart in vergelijking met handmatige reiniging. Ten tweede, het gebruik van "meerdere mixers in rotatie", bijvoorbeeld, één mixer kan een formule met kippensmaak produceren, terwijl een andere een formule met vissmaak produceert, waardoor het niet nodig is om te wachten tot de ene klaar is met reinigen voordat de volgende begint, waardoor een continue productie wordt bereikt. Na de upgrade verminderde een voederfabriek de tijd voor het wisselen van formules van 30 minuten naar 10 minuten, waardoor er dagelijks twee formules meer konden worden gewisseld, wat de output met 20% verhoogde.

Ten derde, optimaliseer het "pellet-screeningproces" om nabewerking te verminderen. Kattenvoer vereist een hoge uniformiteit van pellets; pellets van onvoldoende kwaliteit (gebroken of te grote pellets) moeten worden uitgesorteerd en opnieuw worden verwerkt, wat tijd verspilt. Optimalisatiemethoden omvatten: Ten eerste, het installeren van een trilzeef met dubbele laag na de koeler. De bovenste zeef verwijdert deeltjes van te groot formaat, terwijl de onderste zeef gebroken materiaal verwijdert, waardoor de screeningsefficiëntie met 50% wordt verhoogd in vergelijking met een traditionele zeef met één laag. Ten tweede, het installeren van een deeltjesdetector bij de uitlaat van de pelletmolen om de deeltjesgrootte en hardheid in realtime te bewaken. Als de deeltjes niet aan de specificaties voldoen, worden de parameters van de pelletmolen onmiddellijk aangepast om de productie van grote hoeveelheden deeltjes van onvoldoende kwaliteit te voorkomen. Na optimalisatie verminderde een voederfabriek het percentage deeltjes van onvoldoende kwaliteit van 10% naar 3%, waardoor dagelijks 200 kg nabewerkingsvoer werd bespaard en de productiecapaciteit van nature toenam.

Over ons

Klantbezoek

Ere-certificaat